L’opération de broyage des encres consiste à mélanger de manière homogène une grande variété de composants (résines, cires, pigments et bien d’autres), à les dissoudre selon la formulation et à les broyer selon des cycles propres à chaque formule.

A l’échelle industrielle, la fabrication des encres, précédemment formulées et testées à l’échelle semi-industrielle, reste une étape sensible compte tenu de la diversité et de la sophistication des composants utilisés, associées à l’évolution technique des équipements.

L’atelier a subi des mutations importantes ces dernières années, les plus marquantes étant l’arrivée récente de nouvelles générations de broyeurs en mode "continu" et la réalisation d’un îlot de broyage entièrement dédié à l’alimentation directe des machines d’enduction.

Comme à chaque étape de la production, des contrôles qualité sont effectués et portent, par exemple, sur la concentration en matière sèche et sur la viscosité.

L’une des forces d’ARMOR est de savoir enduire plusieurs couches d’encre de nature et d’épaisseur différentes, sur un film très mince de polyester (PET) afin de lui conférer sa fonctionnalité de consommable pour imprimantes transfert thermique.

Au-delà de cette simple définition, l’opération d’enduction se décompose en plusieurs étapes qui sont :  

1. Le déroulage et l’entraînement d’un film vierge de polyester
Afin de permettre une dépose régulière, fiable et propre de l’encre, Armor se doit de maîtriser le passage de l’état statique à celui de défilement d’un film polyester très mince à de très hautes vitesses (plusieurs centaines de mètres par minute). Seuls les meilleurs fournisseurs de PET minces sont retenus.

2. La ou les opérations de dépose d’encre sur le film
Cette étape qui consiste à déposer de très fines couches d’encre sur le film polyester nécessite de trouver le compromis optimal entre cinq techniques d’enduction potentielles et de nombreux paramètres, tels que la chimie et les caractéristiques physico-chimiques des encres, les vitesses d’enduction, les grammages d’encre, etc.

De nombreux contrôles qualité sont réalisés en automatique sur les lignes d’enduction pour vérifier et garantir le respect de spécifications (ex : grammage de l’encre et aspect d’enduction).

3. Le post-traitement de la couche d’encre déposée
Cette opération revêt autant d’importance que l’opération d’enduction elle-même, car elle confère au produit fini ses performances définitives. Durant cette étape, l’encre passe alors de l’état liquide à l’état solide au travers d’opérations de chauffage, de séchage ou encore de refroidissement.

4. Le bobinage du film encré
Pour finaliser l’opération d’enduction, le film désormais enduit d’encre est enroulé sur un mandrin pour former ce qu’on appelle un "jumbo". Cette opération nécessite de maîtriser les tensions et l’alignement du film pour qu’il soit exploitable pour les opérations de découpe.

En résumé, pour garantir cette partie du procédé de fabrication, une grande partie des compétences, le savoir-faire et l’expérience des équipes Armor sont déployés.

La découpe de rouleaux consiste à transformer les jumbos de film encré en rubans adaptés aux spécifications de l’imprimante Transfert Thermique à laquelle ils sont destinés, tout en tenant compte des souhaits de personnalisation du client.

Armor dispose de cinq sites de découpe à travers le monde pour offrir la meilleure proximité à ses clients, ainsi qu’une grande réactivité. Chacun de ces sites fonctionne avec les mêmes machines, les mêmes procédures techniques et exploite les spécifications de découpe des rubans dans une même base de données permettant ainsi de fabriquer un ruban parfaitement identique aux quatre coins du monde, ou de l’adapter en fonction des spécificités du marché.

La force d’Armor réside dans sa maîtrise de cette étape industrielle exigeante, mais aussi dans sa capacité à gérer une base de données comptant près de 12 000 spécifications rubans différentes. Un ruban transfert thermique peut se distinguer selon les spécificités de l’imprimante (largeur et longueur du film encré, taille et spécificité du mandrin d’enroulage, positionnement du côté encré, système de détection de fin de ruban) et selon les éléments du client (affichage ou non de la marque sur le ruban et sur le mandrin).

Entre l’étape de découpe et le traitement logistique, le ruban subit plusieurs opérations d’identification et de conditionnement. Cette étape qui paraît simple se révèle extrêmement complexe compte tenu des divers cahiers des charges clients.

Armor, soucieux d’offrir une grande souplesse dans la personnalisation des produits, propose un large éventail de solutions à ses clients :

- Marquage du mandrin avec les données de traçabilité client et Armor,

- Mise sous film et étiquetage individuel du ruban pour assurer une bonne protection et une identification facile de la qualité d’encre et de l’imprimante de destination,

- Conditionnement en boîte carton,

- Etiquettes de boîte incluant les données produit, imprimante et toutes les informations de traçabilité.

Ici aussi, la parfaite intégration de la base de donnée au cœur même du fonctionnement des cinq centres de découpe/emballage permet une très grande homogénéité de l’offre, ainsi qu’un respect des spécifications produits dans chaque pays du monde.

Pour être le plus réactif possible face aux besoins de ses clients, Armor dispose d’une organisation logistique sophistiquée.

Dans chacune des entités de production Armor, un stock de produits regroupant les configurations rubans les plus représentatives de chaque zone est à disposition, offrant ainsi une parfaite réponse aux spécificités locales, ainsi que des délais de livraison optimisés.

La qualité du niveau de service est une priorité de tous les jours chez Armor. Les solutions s’adaptent aux attentes de nos partenaires (stocks délocalisés, par exemple).

Le système de traçabilité, mis en place tout au long de la chaîne de fabrication jusqu’à la livraison, assure un suivi qualité très efficace des produits : un gage de sérénité pour les clients.